прочие — прочие:

Оборудование для переработки послеспиртовой барды и получения сухой кормовой барды производительностью 9000 дал/сут., модель: DDGS – 9000. Основным сырьем для получения барды является пшеница и (или) кукуруза. Оборудование состоит из отделения сушки, отделения выпаривания, отделения CIP системы (система для проведения очистки оборудования и трубопроводов, отделения транспортировки и фасовки. Компоненты объединены системой транспортировки сырья и продукции. Технология производства сухой барды основана на разделении жидкой барды на две фазы: жидкую (фугат) и твердую (кек); дальнейший процесс основан на выпаривании жидкой фазы на вакуум-выпарной установке, смешивании упаренного фугата с твердой фазой (кеком) и последующей сушке полученной смеси в сушильном аппарате.

Линия предназначена для высушивания влажного флотоконцентрата хлористого калия. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: генератор горячего газа, сушильная печь, ороситель охладитель. В комплект поставки также включены: транспортная система, состоящая из лотковых цепных транспортеров, барабанных шлюзовых питателей, ковшового элеватора, цепного ковшового транспортера, спускных лотков с откидными заслонками, шнекового транспортера, ленточного дозатора, разгрузочного шнека; станция дозирования, содержащая смеситель непрерывного действия; аспирационная система, включающая фильтровальную установку с всасывающими фильтрами; вентиляторы; скруббер; циклон; грохот; молотковая дробилка, а также система управления с комплектом периферийных устройств (КИП, весоизмеритель, шкафы управления и контроля) в количестве, необходимом для сборки и монтажа компонентов линии. Принцип работы: при помощи транспортной системы влажный флотоконцентрат хлористого калия поступает в статическую сушилку с псевдоожиженным слоем, представляющую собой камеру с газораспределительной решеткой для приточного воздуха, с впускными и выпускными каналами. Продукт равномерно распределяется по решетке, через которую снизу вверх подается смесь топочных газов и горячего воздуха. Влажный флотоконцентрат приводится в состояние псевдоожижения, в результате чего частицы хлористого калия нагреваются и высыхают. Высушенный продукт перемещается в охладитель для охлаждения и смеситель непрерывного действия для добавления модифицирующих добавок для снижения пыльности и слеживаемости готового продукта. В случае аварийного сброса крупные фракции продукта подвергаются просеиванию на грохоте и дроблению в молотковой дробилке. Отработанные запыленные дымовые газы очищаются сухим способом в сдвоенном циклоне и мокрым способом в трубе Вентури, затем в аспирационной системе и выводятся в атмосферу. Основные технические характеристики сырья: массовая доля воды в флотоконцентрате хлористого калия – 5,5%, готового про

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов и путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного механизма (загрузочного лифта); окна выгрузки переработанной массы; панели управления. Принцип работы: исходное сырье (отходы) загружаются в камеру нагрева с использованием загрузочного (подъемного) механизма для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым трубчатыми электронагревателями до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100-110 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (1,5 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится в систему канализации. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта составляет 5 - 10%) выгружается из камеры через окно выгрузки. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 32,3 кВт, максимальная загрузка 200 кг/цикл, внутренний объем камеры 360 л, производительность 400 кг/сутки, время цикла 8-10 часов, размер 2400х1500х1850 мм, вес 2500 кг.

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), нагреватель масла (газовая горелка), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного механизма (загрузочного лифта); шнекового конвейера для выгрузки переработанной массы; панелей управления. Принцип работы: исходное сырье (органические отходы) загружаются в камеру нагрева с использованием загрузочного (подъемного) механизма для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым газовой горелкой до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (7,5 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится в систему канализации. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта составляет 5 - 10%) выгружается из камеры при помощи шнекового конвейера. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 9,8 кВт, внутренний объем камеры 3600 л, максимальная загрузка 2000 кг/цикл, время цикла 20 часов, производительность 2000 кг/сутки, размер 4450х2350х2950 мм, вес 8200 кг.

Сушилка-гранулятор в псевдосжиженном слое представляет собой установку, предназначенную для смешения, гранулирования (при использовании связующего раствора - увлажнителя), а также сушки порошков и гранул для фармацевтической промышленности. Установка может использоваться в химической, пищевой и других отраслях промышленности. Установка поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: поддерживающая конструкция, продуктовая камера и контейнер, узел фильтрации продукта с противотоком, продуктовый контейнер, распылительная система TS, перистальтический насос, блок обработки воздуха в комплекте с фильтрами, вытяжной фильтр для продукта с системой фильтрации Н13 в комплекте с фильтрами, вытяжной вентилятор, предохранительный клапан, установочная платформа для вытяжного вентилятора - 2 шт., глушитель, трубы воздушной системы - 2 шт., впускной патрубок с дозирующим клапаном, опора установочной платформы вытяжного вентилятора - 4 шт., сенсорный пульт управления, электрический шкаф, источник бесперебойного питания, тройная вентиляционная труба для отработанных газов псевдосжиженного слоя. Принцип работы: порошок загружается в контейнер установки. После активации установки воздух, засасываемый вытяжным вентилятором, нагревается в блоке обработки воздуха до заданной температуры, и непрерывным потоком снизу вверх проходит через порошок, образуя псевдосжиженный слой продукта, обеспечивающий смешение продукта. При необходимости в контейнер через форсунку посредством перистальтического насоса подаётся связующий раствор (увлажнитель), обеспечивающий увлажнение порошка и последующую грануляцию. Далее, в соответствии с заданной программой, блок обработки воздуха увеличивает температуру воздуха до заданных значений, и осуществляется сушка готового продукта до достижения продуктом заданного показателя влажности. Основные технические параметры: электропитание - 400В, 50 Гц, потребляемая мощность - 35 кВт, номинальный ток - 65 А, объём воздуха (состояние холос

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов и путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного люка (загрузочной двери); окна выгрузки переработанной массы; панели управления. Принцип работы: исходное сырье (отходы) вручную помещаются в камеру нагрева через загрузочный люк для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым трубчатыми электронагревателями (13,5 кВт) до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (1,1 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору, в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится при помощи дренажного шланга. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта 5 - 10%) выгружается из камеры через окно выгрузки. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 15,3 кВт, максимальная загрузка 100 кг/цикл, внутренний объем камеры 180 л, производительность 200 кг/сутки, время цикла 8-10 часов, размер 1700x1230x1523 мм, вес 1000 кг.

Линия предназначена для производства гранул безводного метасиликата натрия влажностью 0,05-0,1 % из водного раствора метасиликата натрия методом сушки потоком горячего воздуха. Основные компоненты линии: система подачи сырья c обвязкой труб; система распыления и осушения с обвязкой труб; оборудование системы классификации и измельчения с обвязкой труб; система нагрева и осушения с обвязкой труб; система подачи сыпучих материалов с обвязкой труб; система пылеудаления с обвязкой труб; система управления электрооборудованием; система общего управления с измерительными приборами. Принцип действия: водный раствор метасиликата натрия подается в роторную сушилку, где распыляется форсунками. Также туда подаются затравочные гранулы безводного метасиликата натрия и горячий воздух, нагретый до температуры 500-600°С в топливной печи. Водная взвесь метасиликата натрия при соприкосновении с затравочными гранулами безводного метасиликата натрия, образует более крупные гранулы. Под воздействием потока горячего воздуха происходит потеря влаги из гранул, после чего гранулы попадают в сушилку псевдоожиженного слоя, проходя по которому, горячие гранулы охлаждаются под действием нагнетаемого воздуха, после чего гранулы поступают в рассеивающую машину, которая представляет собой вращающейся барабан с ситами разного размера (крупного, среднего и мелкого). Гранулы, проходящие через мелкое сито, возвращаются обратно в роторную сушилку в качестве затравочных гранул. Гранулы крупного размера отправляются для перемола в двухголовую мельницу, где перемалываются до размеров затравочных гранул. Готовый продукт - гранулы среднего размера, поступают на упаковочную машину (не входит в состав линии). Управление компонентами осуществляется с помощью компьютера и пульта управления. Поставляется в разобранном виде.

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов и путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), нагреватель масла (газовая горелка), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного механизма (загрузочного лифта); шнекового конвейера для выгрузки переработанной массы; панелей управления. Принцип работы: исходное сырье (отходы) загружаются в камеру нагрева с использованием загрузочного (подъемного) механизма для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым газовой горелкой до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (5,5 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится в систему канализации. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта составляет 5 - 10%) выгружается из камеры при помощи шнекового конвейера. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 6,83 кВт, максимальная загрузка 600 кг/цикл, внутренний объем камеры 900 л, производительность 1200 кг/сутки, время цикла 8-10 часов, размер 3600х1850х2261 мм, вес 5800 кг.

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов и путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного механизма; шнека для выгрузки переработанной массы (шнековый конвейер); панели управления. Принцип работы: исходное сырье (отходы) загружаются в камеру нагрева с использованием загрузочного (подъемного) механизма для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым трубчатыми электронагревателями до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100-110 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (7,5 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится в систему канализации. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта составляет 5 - 10%) выгружается из камеры при помощи шнека для выгрузки переработанной массы. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 125,2 кВт, максимальная загрузка 1000 кг/цикл, внутренний объем камеры 1800 л, производительность 2000 кг/сутки, время цикла 8-10 часов, размер 4200х2200х2700 мм, вес 5500 кг.

Барабанная сушилка представляет собой технологическую линию для сушки или подогрева прокаленного нефтяного кокса или огарков. Принцип действия: сырье проходит через барабанную сушилку, внутренняя лопастная встройка которой обеспечивает его равномерное расслоение. Нагрев сырья осуществляется за счет дымовых газов топки, поступающих в сушилку параллельно с сырьем. Основным видом топлива является мазут. Растопка горелки выполняется за счет пропан-бутана. В целях минимизации тепловых потерь для корпуса барабанной сушилки предусмотрена теплоизоляция. Вентилятор предназначен для удаления использованных газов вместе с испаряемой водой и мелкой фракцией сырья. Рукавный фильтр с теплоизоляцией обеспечивает удаление пыли из состава газов. Основные компоненты оборудования: барабанная сушилка; топка сушилки; рукавный фильтр с теплоизоляцией; вентилятор фильтра; глушитель вентилятора; заслонка; клапан 400*400 2 шт; клапан 320*320 1 шт; термометр 4 шт; манометр 2 шт; оборудование для управления технологическим процессом (главный ПЛК, шкаф МСС, шкафы местного управления 5 шт, панель оператора, система аварийной сигнализации).

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов и путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), нагреватель масла (газовая горелка), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного механизма (загрузочного лифта); шнекового конвейера для выгрузки переработанной массы; панелей управления. Принцип работы: исходное сырье (отходы) загружаются в камеру нагрева с использованием загрузочного (подъемного) механизма для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым газовой горелкой до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (5,5 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится в систему канализации. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта составляет 5 - 10%) выгружается из камеры при помощи шнекового конвейера. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 6,83 кВт, максимальная загрузка 500 кг/цикл, внутренний объем камеры 900 л, производительность 1000 кг/сутки, время цикла 8-10 часов, размер 3600х1850х2261 мм, вес 5800 кг.

Солодосушилка представляет собой единый производственный комплекс технологического оборудования, предназначенного для сушки ячменного солода с помощью продувки тёплым воздухом. В состав товара входят следующие основные компоненты: цепной самоотборный конвейер, ковшовый элеватор, автоматическое расстилочное устройство, расстилочный конвейер, сегментная полка для солодосушилки, вентилятор, газовый нагреватель, рекуператор, автоматизированная система управления. Принцип работы: зеленый солод с содержанием воды 42 - 45% перемещается в солодосушилку с помощью самоотборного цепного конвейера. Далее солод равномерно расстилается на откидной сегментной полке солодосушилки. После расстилки зелёного солода на полке солодосушилки начинается процесс сушки солода путем продувания снизу тёплым сухим воздухом, нагнетаемым вентилятором солодосушилки. После завершения процесса сушки сегментная полка солодосушилки опрокидывается, и готовый солод с содержанием воды около 4,5% падает через разделительную крышу солодосушилки (в комплект поставки не входит) в сборные корзины для солода (в комплект поставки не входит).

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов и путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного механизма (загрузочного лифта); шнекового конвейера для выгрузки переработанной массы; панели управления. Принцип работы: исходное сырье (отходы) загружаются в камеру нагрева с использованием загрузочного (подъемного) механизма для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым трубчатыми электронагревателями до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100-110 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (2,2 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится в систему канализации. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта составляет 5 - 10%) выгружается из камеры при помощи шнекового конвейера. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 44,8 кВт, максимальная загрузка 300 кг/цикл, внутренний объем камеры 540 л, производительность 600 кг/сутки, время цикла 8-10 часов, размер 2600х1700х1850 мм, вес 2800 кг.

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов и путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного люка (загрузочной двери); окна выгрузки переработанной массы; панели управления. Принцип работы: исходное сырье (отходы) вручную помещаются в камеру нагрева через загрузочный люк для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым трубчатыми электронагревателями (21,6 кВт) до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (1,5 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору, в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится при помощи дренажного шланга. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта 5 - 10%) выгружается из камеры через окно выгрузки. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 23,8 кВт, максимальная загрузка 150 кг/цикл, внутренний объем камеры 270 л, производительность 300 кг/сутки, время цикла 8-10 часов, размер 1900x1350x1752 мм, вес 1360 кг.

Оборудование, предназначенное для высушивания органических отходов и путем нагревания, непрерывного перемешивания и измельчения состоит из следующих основных компонентов: корпуса, внутри которого расположены камера нагрева с лопастями (мешалками), два электродвигателя, система конденсации пара, фильтры; загрузочного люка (загрузочной двери); окна выгрузки переработанной массы; панели управления. Принцип работы: исходное сырье (отходы) вручную помещаются в камеру нагрева через загрузочный люк для осуществления сушки в герметично закрытой камере (стенки камеры нагреваются масляным теплоносителем, разогреваемым трубчатыми электронагревателями (6 кВт) до температуры 175 С°), в которой производится нагрев загруженных отходов до температуры 100 С° с одновременным перемешиванием и измельчением лопастями (мешалками специальной конструкции), приводимыми в действие электродвигателем (0,55 кВт). В течение процесса сушки вентилятор системы конденсации пара перемещает паровоздушную смесь от камеры нагрева к конденсатору, в результате чего паровоздушная смесь превращается в конденсат (конденсированную воду), которая отводится при помощи дренажного шланга. По окончании процесса сушки сухая стерильная масса (остаточная влажность конечного продукта 5 - 10%) выгружается из камеры через окно выгрузки. Основные технические параметры: номинальное напряжение 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность 6,87 кВт, максимальная загрузка 50 кг/цикл, внутренний объем камеры 107 л, производительность 100 кг/сутки, время цикла 8-10 часов, размер 1440х990х1282 мм, вес 550 кг.